年產14億件、年銷700億　這個小鎮生產了內地三分之二童裝

所謂「時尚看巴黎，童裝看織里」。
在距離浙江湖州向東十幾公里的小鎮織里，承擔著內地童裝風向標的使命。這裡，有超過1.4萬家企業從事童裝生產，每年生產產量超過14億件，加起來可以繞地球超40圈。可以說，全中國每3件童裝，就有2件來自織里。

本文獲《觀察者網》授權轉載。

很難想像，這個人口不足50萬人的湖州小鎮，竟然能靠著童裝創下年銷700億（人民幣，下同）的佳績，並登上「2021年全國千強鎮」。織里小鎮是如何成為中國童裝之都的？

從農業鄉鎮到童裝小鎮尋織里童裝之路

織里童裝的歷史，最早可以追溯到明清時期。

據史書記載，早在明代，織里就有種桑養蠶的習慣；到了清代，受隔壁蘇繡影響，當地百姓在養蠶的基礎上，開始做絲織布、織圓紗帶、綿綢等。漸漸的，織里織造業興旺，當地也逐漸出現「戶戶皆繡機，遍聞機杼聲」的場景。

值得一提的是，儘管織造業發展如火如荼，但在很長一段時間裡，織里鎮其實都沒有將織造作為主業來發展，始終是典型的以種糧養蠶為主的農業鄉鎮。

直到上世紀七八十年代，在織里軋材抗三圩、增圩一帶，有少數村民為貧窮所迫，開始肩挑背杠著自家生產的枕套、被套等紡織品，買上一堆三分錢一只的燒餅，上蘇北、闖關東，在京城和東北三省走街串巷地叫賣，當地人這才重視織造，將織繡作為增收的途徑。彼時，「在家一台洋機繡枕套，在外一人挑擔跑單幫」（注：浙江方言稱縫紉機為「洋機」）的自產自銷模式在織里變得流行。

之後，根據對市場需求的把控，織里織造的產品先後經歷了從枕套到香港衫、再到織棉緞棉襖，最後才定位在童裝生產上。這看似突然的轉變實則有跡可循。早前從事枕套等生產時，織里人將剩下的邊角料加工成兒童肚兜和衣服是常事，而這也被看作是織里童裝產業的起源。

到80年代中後期至90年代中期，隨著改革開放春風不斷吹入，織里生產童裝的加工戶明顯增多。當規模擴大後，原本分散在各村各戶的童裝生產加工業主開始自發向中心城區遷移，並逐漸形成「前店後廠」的格局。

在這之後，工業專業縫紉機出現，在逐漸淘汰家用縫紉機的同時，也在加快生產產能，讓織里童裝生產再上一個台階。

到了2002年，織里全鎮年生產加工的童裝就超過1億件，產值30億元，佔據了全國童裝市場15%以上的份額。當年，織里也因出色的成績被中國紡織工業協會、中國服裝協會命名為「中國童裝名鎮」，第二年又被中華商標協會確定為「中國童裝商標」，童裝產業成為織里支柱產業。

如今經過20幾年發展，織里童裝產業也在日益壯大。目前，織里僅童裝企業就有超過14000家，年產值超過700億元。其中，僅活躍電商企業就超過8000家，童裝電商年銷售額接近300億元。

織里童裝，已然在內地獨樹一幟。

坎坷求增長織里待解高端品牌化難題

也許得益於悠久的歷史基礎，織里童裝能夠發展得快且猛。但另一方面，傳統技藝多支撐小規模運作，因此很難預料做大後可能出現的問題。而當規模擴大後，織里童裝產業也在屢屢受挫。

比如2006年織里突發的「兩把大火」，就徹底將織里童裝產業粗放潛藏多年的安全隱患燒了出來。

彼時，由於膨脹式發展，織里鎮逐漸發展出集廠房、居住和銷售為一體的「三合一」模式。然而當生產空間和生活空間混雜，就不可避免出現安全隱患，比如走廊通道上堆滿布料等可燃物品、消防通道被佔用……

2006年，織里鎮相繼發生「9.14」和「10.21」兩宗特大火災事故，共造成23人死亡。一時之間，童裝去留問題引發社會爭議。

此後，當地政府意識到產業粗放帶來的不足，開始對其進行整治。比如在2006年至2009年，織里鎮就對傳統的小作坊模式進行第一輪改造，初步強化了生產和生活樓層之間的隔離。

到2009年，政府甚至還在當地籌建了專門的織里童裝城，並於第二年11月19日開業。

但值得一提的是，即使專門的童裝城落成，但由於位置偏遠，加上與部分生產環節脫節，協作配合較差，所以在建立之初，很多企業都不願意搬過去，導致童裝城的經營狀況一直不甚很好。直到2018年還有資料顯示，在織里1.3萬家童裝企業中，真正位於童裝城的並不多。

火災發生、童裝城運營難只是織里遭遇困境的其中之一，事實上包括之後經歷的金融危機、因稅引起的群體事件發生等都在威脅織里童裝產業發展。而幸運的是，織里逐一解決了這些難題。

但在這過程中，有一個問題始終沒能得以解決，即品牌化和高端化發展。

高端化帶來的產品溢價自然不用多加贅述，按照業內人士的說法，一件童裝生產利潤僅15%，80%以上盈利點在研發設計和行銷部分。專門從事童裝生產的織里童裝企業自然深諳其理，據央廣網報道，織里鎮60%的童裝由外發加工完成，近500家企業擁有自己的設計團隊，著重獨立研發。

當然，這種轉型自然有當地追求更高價值利潤增長的原因所致，但另一方面，當織里工資水準和房租上漲導致生產成本增加時，當地不得以向價格更低廉的安徽等地轉移低端生產加工也是原因之一。

然而無論這種轉型是主動求變之行，還是被迫接受之舉，擺在織里童裝面前的是，目前產業轉型尚未完成，且轉向上游研發設計並不代表高端化、品牌化的勝利。

事實上，早在2004年織里就有自主童裝品牌存在，但時至今日，其品牌效應仍然有限，知名度高的大品牌很少，入選中國服裝協會2021年「中國十大童裝品牌」名單的品牌更是少之又少。

內地童裝為何難以品牌化？

不只是織里，放眼整個國內童裝市場，雖然童裝相關企業有46萬家，但真正的獨立童裝品牌並不多，像巴拉巴拉、安踏兒童等市占率最高的國產童裝品牌加起來的市場份額也僅10%左右，其餘都是一些中低端品牌以及無牌產品，其中不乏劣質品。

為什麼面臨龐大的兒童市場，童裝行業卻很難做出高端品牌？

首先，高成本帶來的經營壓力。兒童皮膚的特殊性，讓童裝生產在面料選擇、工藝製作等方面都和成裝不同，前者往往有更嚴格的要求。

比如在面料選擇上，童裝要求更安全和環保，因此不僅在印染上不能添加工業有害物質，在水洗工藝的要求上也更為細緻。然而面料高標準高要求自然也需要品牌在採購上花費更多資金去獲取優質供應，但很顯然，不是所有企業都有能力、精力和耐心去深挖和監管面料採購這件事，所以不乏以低質不合格面料濫竽充數的商家。

比如央視就曾多次曝光駭人聽聞的「毒童裝」事件，暗訪一些童裝原產地後，發現不合格廠家的比例竟高達33.3%，很多產品的pH值超範圍，游離甲醛、可分解芳香胺染料等超標，容易引起兒童皮膚過敏、嘔吐、咳嗽、哮喘、抵抗力下降等。

而另一方面，童裝生產工藝複雜、流程較長，為了美觀有趣，在設計上採用繡花、貼花、印花、嵌線、鑲拼等工藝，非常耗時耗工，因此勞動成本也相對成裝較高。

比如同樣是普通品牌的一件童裝和成衣，童裝面料克重高（針織面料一個重要的技術指標，一般為平方米面料重量的克數，克重越高，面料越厚越重）、工藝複雜、含50道工序；而成衣面料克重低、工藝簡單、含25道工序。

其次，抄襲複製成風，導致企業不願費力創新原創。正如上文所說，童裝的溢價主要來源於產品設計和品牌，但在電商和直播崛起後，低價成為童裝主流，商家之間相互抄襲現象更是糜爛成風。據說，童裝產品是造假重災區，假劣服裝中，超兩成半為童裝。有時候費勁周折設計出的好款，可能同行輕而易舉就能抄襲，甚至以更低的價格出售，而服裝行業版權保護比較複雜，維權也極其困難，且成本高昂，企業在設計上投入太多反而「不值當」，因此創新熱情度自然也就不高了。

最後，看消費者需求的反映。雖然在業內「童裝並不是縮水的大人裝」已成共識，但部分消費者對此卻並不清楚，加上考慮到兒童生長發育快，童裝更換頻率高的特點，家長對性價比的追求明顯更高。特別是下沉市場，品牌消費意識不高，價格依然是消費動作的主導因素。即使是Burberry、Dior、Armani、Fendi等奢侈品牌，很早以前在中國市場推出童裝產品時，也是叫做不叫好，銷量遇冷，這就說明其原因。

因此，擺在織里童裝面前的，是整個童裝行業待解的困局。當然，這並不代表無解，也許向外出口發展就是織里童裝的新出路，但在這過程中，切不可放棄品質和品牌的堅守和打造。